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推进互联网+制造的四大难点

作者:maomao   发表日期:2015-9-29  

  工业发展史上的每一次变革都承载着新旧的更迭,经历着新事物、新产业的诞生,旧规则、旧制度的淘汰。桂林网站建设“互联网+”正在改变着传统制造业资源配置方式、研发模式和生产经营模式发展方式,最终将传统制造业改造为现代制造业。制造业领域所发生的变化不是简单的、适应性的微调,而是关乎生存发展的重大变革,甚至是当之无愧的又一次革命。

  我国制造业发展面临着“全球竞争、绿色低碳、转型升级”的严峻挑战,迫切需要借助“互联网+”带来的机遇转型升级。“互联网+”的深入应用,促使制造业的新模式、新业态层出不穷,正重塑产业组织与制造模式,重构企业与用户关系。但在推进过程中并非一帆风顺,还存在一些难点和痛点,迫切需要我们深入辨析,厘清思路,并提出切实有效的措施,使我国真正发展成为世界制造强国。

  传统工业化思维盛行

  在传统生产模式下,管理的标准化、生产的规模化,把资源和生产能力当做企业的主要竞争力。用户处于被动地位,只能接受特定的产品。而互联网首先改变了用户,由之前的孤陋寡闻变得见多识广,由分散孤立变得相互连接,由消极被动变得积极参与,被搁置的多样化个性化需求被激发,使得市场环境发生重大变化。然而,我国多数传统制造企业还未意识到这种变化,旧制度和新时代在企业家身上难免会形成观念的错位。这就导致了把互联网简单认为就是营销工具,忽略了把企业内外价值链全部数据化,不能借助互联网对业务、组织、团队进行彻底改造。“互联网+”的认识流于形式、浮在表面,有时急于求成,难以切实为转型升级服务。

  整体制造能力还不足

  我国制造业门类齐全、规模最大,但大而不强。但由于长期主要采用跟随和模仿战略,核心技术缺失,共性技术不足,导致很多高端装备、关键部件,甚至连一些基础件和电子元器件都长期依赖国外进口。制造水平普遍不高,2013年,我国金切机床数控化率仅为28.8%,远不及美、日、德的60%~70%的水平。大多数企业尚未建立MES(执行制造系统),即使建立了MES的企业,其计划和成本控制对象也未细化到工序与加工设备,也未完全实现与ERP(企业资源计划)的集成应用。桂林网站制作截至2015年2月,全国3万多家企业两化融合评估结果显示,处于起步建设和单项应用的企业比例仍高达82%。制造企业自身能力不足,影响了与“互联网+”的融合进程与深度。与制造强国相比,我国制造企业普遍存在技术短板,在关键零组件研发、工业级系统软件开发等方面仍然有较大差距。同时,在互联网化过程中,由于经验不足,我国一些制造企业缺乏整体规划,把重点放在了软件应用上,忽视了信息化咨询、业务流程分析、系统流程、解决方案实施和客户化开发等方面的要求,造成单点应用强但信息集成弱。

  “互联网+”服务能力缺失

  难以适应互联网技术快速升级、持续换代带来的挑战。“互联网+”是一个动态过程,与信息化应用的项目建设周期完全不同,由此将带来系统兼容、标准规范、升级维护等一系列潜在风险和挑战,“互联网+”服务商大多缺乏细分行业的整体解决方案,不重视为制造企业提供总体设计、客户化开发、软件系统配置和运行维护管理等整体服务,且多分布在设计制造和管理环节上,对制造业价值链高端的服务环节支撑明显不足。“互联网+”公共服务平台尚未形成规模,服务能力弱,可持续发展能力不足,对制造企业转型升级发展的整体支撑不足。加上网上有害信息和网络违法犯罪等问题日渐突出,网络安全风险不断增高,数据安全面临巨大挑战,特别是流氓软件、病毒、黑客等时刻都威胁着制造业的信息安全。

  盲目跟风现象较为严重

  目前,将制造业转型升级融入“互联网+”大潮,已成为地方政府认可的发展路径,纷纷制定出台相关规划和政策,促进“互联网+”制造业